Wasserstoffplasma Schmelzreduktion (HPSR):
– Hochwertiger Stahl
– in einem Prozessschritt vom Eisenerz zum Stahl
– CO2-neutral bei Einsatz von grünem Wasserstoff und grünem Strom
– aus einem (semi-)kontinuierlicher Prozess

K1-MET GmbH
Als österreichisches COMET-Kompetenzzentrum für Spitzenleistungen in der metallurgischen und umweltfreundlichen Prozessentwicklung, wird die K1-MET GmbH von der österreichischen Stahlindustrie maßgeblich unterstützt. K1-MET hat sich sowohl auf nationaler als auch internationaler Ebene an mehreren bedeutenden Forschungs- und Entwicklungsprojekten zur Reduzierung von CO2 beteiligt. Das Expertenwissen, das für das gegenwärtige SuS-F Projekt von großer Bedeutung ist, beinhaltet:
• Die Weiterentwicklung der bestehenden HPSR-Demoanlage in Donawitz.
• Die Verwendung von Wasserstoff oder Mischungen aus Wasserstoff und anderen inerten Gasen als Plasmagas zur Schmelzreduktion und von Eisenoxiden, sowohl im Labor- als auch im Pilotmaßstab.
• Umfassendes Wissen in Bezug auf die Charakteristik und Optimierung von Plasmabögen.
• Ein umfangreiches technologisches Fachwissen, gestützt durch ein starkes Netzwerk von Kooperationspartnern aus der Wissenschaft und Industrie.

Pirhofer Automation
Pirhofer Automation hat mehr als 15 Jahre Erfahrung im Bereich der Prozessautomatisierung mit PCS7, von der Version 6.0 bis zur aktuellen Version 9.1. Das Tätigkeitsfeld des Unternehmens umfasst die Automatisierung von Industrieanlagen in der Stahlindustrie sowie in der Pharmaproduktion. Für diese Aufgaben setzt Pirhofer Automation überwiegend Siemens-Automatisierungssysteme mit Schwerpunkt im Bereich der Prozessleittechnik ein. Gerade in diesem Zusammenhang ist es entscheidend, die bestmögliche Lösung für die Prozesse des Kunden auf Basis der besten verfügbaren Technologie zu bieten

Montanuniversität Leoben
Das HPSR-Verfahren wird seit 1998 an der Montanuniversität Leoben untersucht. In dieser Zeit haben die Forscher gezeigt, dass die Herstellung von Stahl mit Hilfe eines Wasserstoffplasmas nicht nur die CO2-Emissionen erheblich reduzieren kann, sondern auch das Potenzial hat, Stahl in einem einstufigen Prozess zu geringeren Kosten als die herkömmliche integrierte Route herzustellen. Bislang wurden sechs Doktorarbeiten und mehrere Master- und Bachelorarbeiten zu diesem Thema durchgeführt, um diese potenzielle Schlüsseltechnologie weiter zu verbessern.

voestalpine Stahl Donawitz GmbH
Als innovatives, führendes Unternehmen im Bereich der Eisen- und Stahlerzeugung verfügt die voestalpine Stahl Donawitz GmbH über eine breite Erfahrung aus vielen nationalen und internationalen F&E-Projekten. Das im Zusammenhang mit diesem Projekt relevante Know-how umfasst: Expertise in der Element-, Massen- und Energieflussanalyse der integrierten Eisen- und Stahlerzeugung, Durchführung von Stoffbewertungen und betriebliches Know-How zur Gasreinigung und Gasaufbereitung. Weiterhin befinden sich zwei Pilotanlagen zur Reduktion von Eisenerzen mit Wasserstoff vor Ort. Das Unternehmen unterstützt K1-MET bei der Entwicklung des HPSR-Verfahrens.

Voestalpine Stahl GmbH
Als innovatives, führendes Unternehmen im Bereich der Eisen- und Stahlerzeugung verfügt die voestalpine Stahl GmbH über eine breite Erfahrung aus vielen nationalen und europäischen F&E-Projekten. Das im Zusammenhang mit diesem Projekt relevante Know-how umfasst:
– Expertise in Massen- und Energieflussanalysen der integrierten Eisen- und Stahlproduktion
– Durchführung von Labor-Reduktionsversuchen und Rohstoffbewertungen
– sowie betriebliches Know-how in der Eisen- und Stahlproduktion sowie in der Gasreinigung und -aufbereitung
Das Unternehmen unterstützt K1-MET bei der Entwicklung des HPSR-Prozesses.

Hydrogen plasma smelting reduction process monitoring with optical emission spectroscopy – Establishing the basis for the method.

In the world of ever-increasing demand for carbon-free steel, hydrogen and recycling have an undeniable role in achieving net-zero carbon dioxide emissions for the steel industry. However, even though steel is one of the most recycled materials globally, the quantity of steel that can be made from recycled steel will probably not match the demand in the future. This in turn means that steel must be also produced from the conventional resource, the iron ore. Hydrogen has been proposed as an environmentally friendly alternative to carbon as a reducing agent. To tackle the problems related to the usage of hydrogen for this purpose, hydrogen plasma smelting reduction has been studied extensively in the last few years. This article aims to provide means for process control of the hydrogen plasma, which may show erratic and chaotic behavior during the smelting process. The method used is optical emission spectroscopy, with which the plasma can be characterized, its composition can be evaluated, and its temporal evolution can be assessed. This study sheds light on how the plasma behaves with different electrode gaps and flow gas compositions together with how the position of the arc with respect to the center of the crucible can be assessed. In Ar/H2 plasma, the plasma temperatures derived with OES varied between 4000 and 10000 K, and up to a 26% decrease in electron density was observed when increasing the electrode gap in 1 cm increments.
Source: Pauna H., Ernst D., Zarl M., Aula M., Schenk J., Huttula M., Fabritius T. (2022): Hydrogen plasma smelting reduction process monitoring with optical emission spectroscopy – Establishing the basis for the method. In: Journal of Cleaner Production 372 (2022) 13375

Effects of the Electrodes’ Shape and Graphite Quality on the Arc Stability During Hydrogen Plasma Smelting Reduction of Iron Ores.

Reducing greenhouse gases (GHG), especially CO2, is necessary to counteract climate change. The European steel industry currently corresponds to 5.7% of the total EU emissions and must therefore minimize their GHG fractions in the future. One of the most promising technologies to eliminate CO2 emissions while directly reducing iron ore to steel in a single step is the hydrogen plasma smelting reduction. The stability of the plasma arc, which is determined by the properties and geometry of the graphite electrode, has a substantial impact on the process’ economic feasibility. To study the arc stability concerning the graphite quality, tip geometry, and electrode gap, a series of experiments is conducted. The results are evaluated to create stability maps and fields to identify stable process parameters. The geometry of the graphite cathode shows the primary influence on arc stability. Tips with a flat end (standard version) offering the most unstable and a machined step on the graphite cathode providing the most stable conditions. However, an additional coating to prevent side arcing leads to the deterioration of the arc. The two graphite grades tested, with different maximum grain sizes and price classes, show no great relevance to the stability of the arc.
Source: Ernst D., Zarl M. A., Farkas M. A., Schenk J. (2023): Effects of the Electrodes’ Shape and Graphite Quality on the Arc Stability During Hydrogen Plasma Smelting Reduction of Iron Ores. In: steel research int. 2023, 94, 2200818

Impact of Iron Ore Pre-Reduction Degree on the Hydrogen Plasma Smelting Reduction Process.

To counteract the rising greenhouse gas emissions, mainly CO2, the European steel industry needs to restructure the current process route for steel production. Globally, the blast furnace and the subsequent basic oxygen furnace are used in 73% of crude steel production, with a CO2 footprint of roughly 1.8 t CO2 per ton of produced steel. Hydrogen Plasma Smelting Reduction (HPSR) utilizes excited hydrogen states with the highest reduction potentials to combine the simultaneous reduction and smelting of iron ore fines. Due to the wide range of iron ore grades available worldwide, a series of hydrogen plasma experiments were conducted to determine how pre-reduced iron ore and iron-containing residues affect reduction behavior, hydrogen consumption, overall process time, and metal phase microstructure. It was discovered that, during the pre-melting phase under pure argon, wet ore increased electrode consumption and hematite achieved higher reduction levels, due to thermal decomposition. The reduction of magnetite ore yielded the highest reduction rate and subsequent hydrogen conversion rates. Both hematite and magnetite exhibited high utilization rates at first, but hematite underwent a kinetic change at a reduction degree of 80–85%, causing the reduction rate to decrease. In comparison to fluidized bed technology, it is possible to use magnetite directly, and the final phase of the reduction can move along more quickly due to higher temperatures, which reduces the overall process time and raises the average hydrogen utilization. A combination of both technologies can be considered advantageous for exhaust gas recycling.
Source: Ernst D., Manzoor U., Souza Filho I. R., Zarl M. A., Schenk J. (2023): Impact of Iron Ore Pre-Reduction Degree on the Hydrogen Plasma Smelting Reduction Process. In: Metals 2023, 13, 558.

Iron ore wires as consumable electrodes for the hydrogen plasma smelting reduction in future green steel production

In this work we investigate the feasibility and optimisation pathways for using oxide-filled consumable electrodes as both ore feeding system and reducing/melting arc carrier in the hydrogen plasma smelting reduction process. Similar in nature to Söderberg-type electrodes, but free of C-containing substances, this approach has the potential advantage of eliminating the carbon emissions stemming from conventional electric arc furnace electrodes while drastically simplifying the ore feeding into the process. Using a commercial welding setup with a 1.2 mm thick oxide-cored steel wire, area investigations indicate that approximately 50% of the introduced iron ore could be reduced to metallic iron at 100 A arc current under an Ar-10% H2 atmosphere independent from deposition time. The reduction efficiency was negatively affected by increasing arc current and it was increased by using the wire as the anode. Based on the performed variation of deposition parameters, microstructural characterisation results, high speed footage and first upscaling trials, the key scientific questions and engineering pathways for technological optmisiation towards future green steel production technology are outlined and discussed.

Source: H. Springer1, I. R. Souza Filho, L. Choisez M.A. Zarl, C. Quick, A. Horn, J. Schenk (2023): Iron ore wires as consumable electrodes for the hydrogen plasma smelting reduction in future green steel production. In: Sustainable Materials and Technologies, Volume 39, April 2024, e00785